Cada lote de cerveza deja en el fondo de la cuba una masa húmeda de malta agotada: el residuo más voluminoso de cualquier cervecería, que suele acabar como pienso o en la gestión de residuos. Un proyecto europeo coordinado desde España probó otra salida y convirtió ese bagazo en un plástico con el que se han hecho bandejas, expositores y botellas. Lo interesante no es la palabra «bio», sino lo que hay detrás: de qué está hecho el material y qué pasa con él después — y hasta dónde llega tu propia forma de mirar un envase vacío.
Después del macerado, cuando el mosto dulce ya se ha separado, en el fondo de la cuba queda una masa húmeda de cáscaras y restos de malta. Es el bagazo de cerveza y, en cantidad, es el residuo principal de cualquier fábrica: sale en cada lote, sale mojado y se estropea en cuestión de horas.
Lo habitual es darle una salida rápida, como pienso para ganado, compostaje o simplemente gestión como residuo. Nada de eso es un escándalo, pero tampoco aprovecha demasiado lo que hay dentro. Por eso la pregunta que se hicieron en un proyecto europeo suena rara solo al principio: ¿y si ese barro de malta fuera la materia prima de un envase?
La respuesta pasa por los polihidroxialcanoatos, PHA para abreviar: poliésteres naturales producidos por microorganismos que se alimentan de materia orgánica. El bagazo entra como sustrato y de la fermentación sale un polímero que después se puede transformar con maquinaria industrial ya existente.
El proyecto se llama BioSupPack, está financiado por Horizonte 2020 y lo coordina AIMPLAS, el centro tecnológico español de los plásticos, con Rosa González Leyba al frente. Su planteamiento fue no dejar eslabones sueltos: un envase de materia prima renovable tiene que proteger el producto, funcionar en las líneas de producción y poder reciclarse después, y BioSupPack integró todos esos requisitos en una única cadena de valor. El trabajo va del 1 de junio de 2021 al 31 de marzo de 2026, con un presupuesto de 8 591 110,69 euros y una aportación de la UE de 6 403 796,60 euros.
La lista de piezas fabricadas es la parte más concreta del proyecto, porque no son maquetas de feria sino objetos hechos con procesos industriales:
El expositor de botellas es el que mejor explica la diferencia entre un ensayo y una prueba de verdad. En lugar de someterlo a un ciclo acelerado en el laboratorio, lo pusieron a trabajar donde iba a trabajar. «Este último se probó durante casi un año en condiciones reales de uso, con resultados muy positivos y una valoración favorable por parte de los usuarios finales», resume González Leyba.
Un año de manos, golpes, humedad y limpieza dice cosas que ninguna cámara climática reproduce del todo.
Un material reciclable sobre el papel no sirve de nada si, al llegar a la planta, termina mezclado con todo lo demás. Por eso el proyecto desarrolló también un prototipo capaz de distinguir el PHA dentro de la corriente de plásticos: «el prototipo de clasificación desarrollado en BioSupPack identificó y separó más del 95 % de los envases de PHA presentes en una mezcla de residuos de envases de plástico».
Para los residuos posconsumo se eligió la vía enzimática. La idea es distinta de fundir y volver a moldear: unas enzimas rompen el polímero y devuelven el monómero, es decir, el ladrillo químico con el que se construyó. Ese monómero vuelve al proceso de producción de PHA, así que el material conserva su valor en lugar de degradarse en cada vuelta.
Los residuos posindustriales, más limpios y mejor conocidos, siguieron en cambio el reciclado mecánico y se reincorporaron a las mezclas de PHA para botellas.
Nada de esto estará mañana en el supermercado. Faltan ensayos a mayor escala y las evaluaciones de migración específica que exige cualquier material en contacto con alimentos. Y falta el precio: «Optimizar la producción de PHA a mayor escala en Europa utilizando diferentes materias primas contribuirá a abaratar los precios y a extender el uso de este material a diferentes sectores», señala la coordinadora. El proyecto ha creado además una plataforma en línea que conecta cervecerías europeas con quienes pueden usar su bagazo, porque una materia prima que se estropea rápido es también un problema de logística.
BioSupPack no ha inventado un envase milagroso: ha montado una cadena entera, del residuo de cervecería al PHA, del PHA a botellas y expositores, y de ahí a una clasificación y un reciclaje que devuelven el monómero al principio de todo. Lo que queda para quien lee una etiqueta es algo bastante sencillo: «bio» no es una propiedad del nombre, sino el resultado de saber de qué está hecho el material y adónde va después.
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